Kapazitätsauslastung

Die Produktionskapazität ist eines der wichtigsten Kriterien, die von Anfang an der Fabrik festgelegt werden. Unabhängig davon, ob es sich um eine Produktlinie oder eine Jobarbeit handelt, beginnt die Installation mit der Definition einer Kapazität – X Stück pro Tag oder $XYY in der Produktion. Interne Lieferkette, Lager, individuelle Maschine und jede andere Gerätekapazität wird basierend auf dem Gesamtziel berechnet mit der erforderlichen Beihilfe, um sicherzustellen, dass die geschätzte Produktionskapazität Tag für Tag erreicht wird.

Was ist Kapazität in der Produktion?

Produktionskapazität ist ein Begriff, der verwendet wird, um dieANHANG Leistung der jeweiligen Maschine oder Anlage kann bei maximal verfügbarer Produktionszeit produziert werden.Mit Produktionszeit ignorieren wir die Managementverluste wie Mittagessen und andere Pausen im Rahmen der menschlichen Arbeitsstandards.

Real-world Beispiel:

Betrachten Sie ein Verfahren für ein bestimmtes Teil, das mit Robotern zum Beladen und Entladen und keine Zwischenreinigung erforderlich. Setzen wir die Teile Zykluszeit auf 60 Sekunden. In einer idealen Umgebung wird die Kapazität des Prozesses sein:

Kapazität (Einheiten/Tag) = Verfügbare Produktionszeit (Sekunden/Tag) / Zykluszeit (Sekunden/Einheit)

Kapazität = 28.800 / 60 = 480 Einheiten/Tag

Jedes Unternehmen arbeitet hart daran, die Kapazität in der Produktionshalle durch Forschung zu erhöhen für den Teil und die Zykluszeit von 60 bis 30 Sekunden abnehmen, um den Ausgang zu verdoppeln. Das Material nach innen muss überwacht und sichergestellt werden, dass der Zufluss perfekt ist, um die Kapazität. Die obige Darstellung erfolgt dabei, einen einteiligen Strömungsbearbeitungsprozess wie Drehen, Bohren oder ähnliches, ohne dass Werkzeugwechsel oder andere Wartung am Tag.

Schlüsselfaktoren für die Kapazität

• Zeit:Stellt die Dauer der Herstellung einer Einheit dar, einschließlich Aktivitäten wie Materialhandling, Einrichtung, Bearbeitung und Inspektion.
• Die Zeit des Lebens:Bezieht sich auf die Zeit für einen kompletten Produktionszyklus, einschließlich Teilzeit- und Zusatzaufgaben wie Laden/Entladen und Qualitätskontrolle.

Formel für Produktionskapazität

Produktionskapazität (Einheiten) = Verfügbare Produktionszeit (Sekunden) / Zykluszeit (Sekunden pro Einheit)

Für die tatsächliche Kapazitätsberechnung müssen alle Zertifikate wie Werkzeugwechsel, tägliche geplante Kontrollen (falls vorhanden) und Qualitätskorrektur auf Basis von Rohstoffen aufgenommen werden, um die richtige Kapazität in der Produktion zu erhalten.

Was ist Kapazitätsauslastung?

Kapazitätsauslastung ist der Prozentsatz der verfügbaren Produktionskapazität einer Ressource, die tatsächlich verwendet, um einen guten (annehmbaren) Ausgang während einer definierten Zeitspanne zu erzeugen. Es vergleicht die tatsächliche Ausgabe mit der Maximal möglich Erzeugung für denselben Zeitraum (basierend auf der Nenn- oder Wirkleistungskapazität) und wird als Prozentsatz ausgedrückt. Die Herstellung eines Teils beinhaltet eine diversifizierte Reihe von Maßnahmen zur Schaffung das Endprodukt. Nicht jeder am Prozess beteiligte Schritt ist gleich und gleich. Wenn wir einen Beispiel für einen Bolzen oder eine Schraube, wobei

• Wir haben es geschafft.
• Knappholz
• Kopf
• Gewinde
• Die Welt der Welt
• Was ist das?
• Qualitätskontrolle und Verpackung

Alle diese Prozesse sind unterschiedlich. In einer breiten Kategorie, Wärmebehandlung, Oberflächenbehandlung und Verpackung kann in einen Batch-Prozess gestellt werden, und alle anderen können als einteilige Strömung kategorisiert werden. Der Batch-Prozess hat längere Zyklen, kann aber mehrere Teile zu einer Zeit nehmen, während die anderen ein oder eine begrenzte Stück zu einem Zeitpunkt und haben kürzere Zykluszeiten. Auch die Zykluszeit für jeden Prozess variiert für ein einzelnes Teil und wird je nach Teil unterschiedlich sein.

Im Produktionszyklus kann keiner der Prozesse übersprungen werden. Eine optimale Auslastung haben Mythos und ist nicht möglich. In der obigen Beschreibung kann die Wärmebehandlung nur 15 Tage lang durchgeführt werden, während die anderen müssen für 30 Tage arbeiten, um Futter für die Wärmebehandlung zu liefern.

Der Output Gap

Die kombinierte Wirkung des Gesamtbedarfs an Produktivität und die Unterlastung der erforderlichen Ressourcen wird häufig als Ausgangsspalt bezeichnet. Der Ausgangsspalt stellt die Differenz zwischen dem tatsächlichen die Höhe der Leistung und die mögliche Höhe der Leistung, die mit den verfügbaren Ressourcen erreicht werden kann. In der heutigen Welt gibt es eine Menge ungenutztes Equipment in der Herstellung, die Schaffung dieser Leistung Lücke.

Kapazitätsauslastung Formel

Kapazitätsauslastung (%) = (Aktuelle Ausgabe) / (Maximale mögliche Ausgabe) × 100

Beispiel:Wenn eine Fabrik eine Kapazität von 10.000 Einheiten pro Monat hat, aber nur 7.500 Einheiten produziert, beträgt die Auslastung:

Kapazitätsauslastung = 7.500 / 10.000 × 100 = 75%.

Ziel jeder Anlage ist es, das Planungsteam und das Vertriebsteam dafür zu sorgen, dass die meisten der Ressourcen werden mit Aufträgen, Auftragsarbeiten und Teilarbeiten maximal genutzt.

Die Kapazitätsauslastung spielt eine entscheidende Rolle bei Linienprozessen durch Optimierung der Produktionsleistung und Minimierung von Ineffizienzen. Es stellt sicher, dass Ressourcen effektiv genutzt werden, die Ruhezeit reduziert und Produktivität maximieren. Durch eine hohe Kapazitätsauslastung können Linienprozesse den Kunden erfüllen fordert effizient, die Rentabilität zu erhöhen und einen Wettbewerbsvorteil auf dem Markt zu erhalten.

Kapazitätsauslastung in der Fertigungslinie optimiert den Materialfluss, minimiert Verzögerungen und verbessert die Effizienz und ermöglicht es Herstellern, Kundenanforderungen effektiv zu erfüllen.

Optimierung der Kapazitätsauslastung bei Bearbeitungsvorgängen durch effiziente Werkzeugumschaltung, fortgeschritten Schneidtechniken und richtige Linieneinstellung reduziert Leerzeit, Maximierung der Produktivität und der Anzahl aus hergestellten Teilen.

Effiziente Ausnutzung der verfügbaren Kapazität im Formteil, erreicht durch Minimierung der Formwechselzeit und Implementierung der Echtzeit-Prozessüberwachung, reduziert Ausfallzeiten und maximiert die Produktion von Qualität Teile, die Kundenanforderungen umgehend erfüllen.

Die Kapazitätsauslastung ist wesentlich, da sie mißt, wie viel verfügbare Kapazität tatsächlich ist verwendet. Es gibt Einblicke in die Effizienz und Wirksamkeit der Ressourcennutzung in Herstellungsverfahren. Während die Kapazität nicht auf 100 % erhöht werden kann, wird die Kapazitätsauslastung gemessen. hilft, die Lücke zwischen der tatsächlichen Produktion und der maximalen Potentialleistung zu identifizieren.

Berechnung der Kapazitätsauslastung Formel für verschiedene Prozesse

Die Kapazitätsauslastung ist in der Fertigung von entscheidender Bedeutung, da sie das Niveau der Ressource anzeigt. Effizienz und Produktivität. Es hilft Herstellern, untergenutzte oder übergenutzte Ressourcen zu identifizieren, die Produktionsplanung und Ressourcenzuweisung optimieren. Durch Überwachung und Verbesserung der Kapazitätsauslastung, Hersteller können ihre Leistung maximieren, Kosten minimieren und Kunden treffen fordert effizient. Wie eingangs im Artikel angegeben, können wir die Fertigung weitgehend teilen Verfahren in zwei Kategorien:

• Einzelstück oder ein paar Stück.
• Batchprozess

Für Einzel- oder Kurzlaufbetrieb

Die Nutzungsrate ist ein Maß dafür, wie effektiv eine Ressource oder ein System im Vergleich genutzt wird bis zu seiner maximalen Kapazität. Es wird in der Regel als Prozentsatz ausgedrückt.

Verwendung (%) = (Gewerbliche Produktion) / (theoretische Maximalproduktion) × 100

Beispiel:Eine CNC-Maschine kann theoretisch 500 Komponenten pro Schicht erzeugen. Wenn es 400 Komponenten produziert, ist die Nutzung:

Verwendung = 400 / 500 × 100 = 80%

Für Batch-Prozesse

Die Kapazität der Charge, die geladen wird und der Produktionszyklus zeitbasierte Nutzung haben beide für die Kapazitätsberechnung zu berücksichtigen sind.

Beispiel:Nehmen Sie ein Beispiel für die Wärmebehandlung der Bolzen; die Stücke werden in Schalen beladen, und eine feste Anzahl von Schalen werden in einem Behälter platziert. Die Anzahl der in einem Tablett beladenen Teile und die Anzahl der in einen Behälter beladenen Schalen hängt von der Größe des Bolzens ab. Die Größe behalten die Kapazitätsauslastung des Bins anhand des Volumens berechnet wird Äquivalent der gegen das maximale Volumen der beladenen Teile beladenen Teile.

Maximale Schalen pro Behälter: 10

Teile pro Tablett: 100

Maximale Speicherkapazität: 10 × 100 = 1000 Teile.

Werden nur 8 Schalen mit je 100 Teilen beladen,

Kapazitätsauslastung = 8 × 100 / 1000 × 100 = 80%

Formel:

Kapazitätsauslastung (%) = (Aktuelle Teile geladen) / (Maximale Teile, die geladen werden können) × 100

Die Nutzungsrate hilft dabei, die Effizienz und Wirksamkeit der Ressourcennutzung zu bestimmen. Im Ideal Szenarien, die Nutzungsrate ist 100%, wenn die Ressource mit ihrer maximalen Kapazität ohne jede Ausfallzeit oder Ruhezeit. In praktischen Situationen kann jedoch eine optimale Auslastung erreicht werden. nicht durch Faktoren wie Wartung, Rüstzeit, Abhängigkeit in anderen Betrieben machbar sein, oder Variabilität der Nachfrage. Die erzielbare Ausnutzungsrate stellt die realisierbare Rate dar. in Anbetracht dieser Faktoren zu erreichen, und es ist von entscheidender Bedeutung, dass Organisationen ein Gleichgewicht zwischen maximale Auslastung und Flexibilität bei der Anpassung an wechselnde Bedingungen.

Messung der Kapazitätsauslastung

Die Messung der Ist ist der erste Schritt zur Verbesserung. Die Erfassung der Daten ist machbar durch die Erstellung einer törichten Datenstrategie. Die Werkzeuge, die wir heute als Teil der Digitale Transformation hilft, alle produktionsbezogenen Informationen des Shops zu erhalten als digitale Aufzeichnungen. Das operative Team von Factory Head auf die letzte Ebene Betreiber und Helfer über die Bedeutung der gesammelten Daten, so dass wir echte Daten über das Fertigungsablaufsystem erhalten. Die Plattform bietet Vorbau Fertigungsdiagramme, einschließlich Kapazitätsnutzung, um die tägliche Maschine zu verfolgen Nutzungstrend.

Wenn Sie die Kapazitätsauslastung jeder Charge erfassen, die digitale Transformation Die Anwendung ermöglicht auch eine vollständige Rückverfolgbarkeit von Teilen vom ersten bis zum letzten Prozess.

Schlüsselkennzahl Formel:

KPI = Tatsächliche Leistung / Zielleistung × 100

Wie kann man die Produktionskapazität verbessern?

Im Folgenden sind einige der Taktiken, wie wir die Gesamtkapazität durch die Verwendung dieser Daten verbessern können und zusätzliche Analyse:

• Echtzeit-Maschinenüberwachung:Im Rahmen der MES-Software ist der Live-Status der Maschine kontinuierlich überwacht. Jede Maschine muss genau überwacht werden und sicherstellen, dass die Ausfallzeit einer einzigen Maschine die Gesamtauslastung der Anlage nicht beeinträchtigt. Alle überwachen Stillstand in Bezug auf die Maschine und die Zielauslastung.
• Legen Sie das richtige Ziel für OEE fest:Das richtige Ziel für den Alltag festlegen Gesamtausrüstung Effektivität (OEE) für die Anlage und einzelne Maschinen. Verfolgen Sie es genau und Analyse der Ursachenanalyse (RCA) während des täglichen Stand-up-Meetings.
• Adresse Quality Defects:Durch Qualitätsverbesserungsinitiativen wie Six Sigma, Ziel, Mängel zu reduzieren und die Gesamtprozesseffizienz zu verbessern.
• Regelmäßige Wartung:Regelmäßige Wartung der Maschinen wird halten die Standzeit der Maschinen auf höchstem Niveau. Optimierung der Ausrüstung und Ressourcenzuweisung maximale Standzeit und minimale Leerzeit.
• WIP Inventory Management & Planning:Hilft der internen Logistik zu sein glatt und auf der richtigen Ebene für jeden Prozess, Beseitigung Engpässe in der Materialverfügbarkeit die Kapazitätsauslastung auf den maximalen Niveaus zu halten.
• Automatisierung:Eine halbautomatische Prozesseffizienz wird durch die Leistungsfähigkeit und Kapazität des Handbedieners. Dies schwingt die Auslastung beider Wege, die auf dem Bediener basieren. Es ist besser, alle entscheidenden Prozesse zu automatisieren, die auf der höheren Auslastung der Gesamtleitung ohne Unterbrechungen laufen.
• In den Warenkorb Sie die Workforce:Ausbildung der Arbeitskräfte über die Bedeutung der Übernahme Industrie 4.0 und befähigen sie, eng am Ladenboden zusammenzuarbeiten und sie zu identifizieren und Probleme umgehend ansprechen, einen reibungslosen Betrieb gewährleisten.
• Monitor und Analyse Kennzahlen:Regelmäßig alle überwachen und analysieren Schlüsselindikatoren für die Produktionsleistung (KPIs) zur Identifizierung von Verbesserungsbereichen und zur datengesteuerte Entscheidungen. Diese Kennzahlen identifizieren und bündeln und Akteure auf jeder Ebene für verschiedene Gruppen. Zum Beispiel für die Verfügbarkeit und Leistung, die Betreiber, Linienbetreuer, und Abteilungsleiter sollten eine klare Analyse und Zieleinstellung haben.
• Continuous Review Process:Definieren Sie einen strengen und strengen Überprüfungsprozess. Ständige Überprüfung mit allen Beteiligten auf einer täglichen, wöchentlichen und monatlichen Basis basierend auf vordefinierter Prozess.

Maximieren Sie die Ausgabe mit Smart Capacity Planning

Die Kapazitätsoptimierung ist ein kritischer Aspekt des Erfolgs einer Fertigungsfabrik. Durch die Umsetzung einer strategische intelligente Fabriklösung, die für Ihren Ladenboden geeignet ist und sich auf KPIs und Raffination konzentriert der Prozess, Hersteller können die Produktionskosten taktisch reduzieren, ohne die Qualität zu beeinträchtigen und die Lieferfrist durch Erhöhung der Kapazität in der Produktionslinie. Diesen Schlüssel verstehen Komponenten der Kapazität und deren Auswirkungen auf verschiedene Fertigungsprozesse ermöglicht Organisationen um fundierte Entscheidungen zu treffen und ihre Produktionssysteme kontinuierlich zu verbessern. Indem du das tust, Hersteller können in der heutigen dynamischen und nachhaltigen Umgebung einen Wettbewerbsvorteil behalten.